3DCGとファッションの今とこれからを伝えるオンラインイベント「CGWORLD FASHION WEEK」が、2026年2月9日（月）から2月15日（日）までの1週間にかけて開催された。本記事では、Day4に行われたセッション「ケイウノが語る、ZBrushで進化するオーダーメイドジュエリー製作」の模様をレポートする。

年間4万種類ものデザインを生み出すオーダーメイドジュエリーブランド「ケイウノ」は、なぜジュエリー製作の世界に、3DCGツールであるZBrushを導入するに至ったのか、また現在ZBrushをどのように活用しているのかを、記事でも詳しくお届けする。

プロフィール

より繊細なジュエリーを生み出すため、2011年にZBrushを初導入

――まずは、ケイウノがいかなるブランドなのか、教えていただけますか。

耕田さとみ氏（以下、耕田）：ケイウノは1981年に創業し、「お客様に特別な感動と喜びを贈り続ける」というコンセプトのもとに、デザイン・製作・販売の一貫体制を取っています。日本全国に30店舗以上を展開しているほか、台湾にも3店舗を構えています。お客様ひとりひとりの細やかな要望に対応しており、年間に生み出すデザインは4万種類にもなります。また、キャラクターモチーフのジュエリー・時計なども手掛けています。

――年間で4万種類ものデザインが生み出されるとは、すごい数ですね。職人さんは何人ぐらい在籍して、どのような体制でジュエリーの製作をされているのでしょうか。

耕田：現在、加工を担当している職人は150人くらいですね。店頭でお客様からご要望がありましたら、デザイナーさんがデザインをその場で描いて、そのデザインが製造の方に回ってきて、我々が加工していくというながれになっています。原型加工の過程に関しましては、手作業で加工したものと、ZBrushやCADソフトを用いたものの両方があります。

――ジュエリーの製造にZBrushを導入した経緯をお聞かせください。

耕田：1981年の創業から20年近く経った2002年に、まずはCADが導入されました。CADの導入時は2人体制で、設備はCADのソフトと切削機、光造型機でのスタートでした。そこから8年後の2010年に3Dプリンタが導入されています。3Dプリンタ元年と言われる2013年より3年も早いことが、ちょっとした自慢です（笑）。

その翌年、2011年にZBrushで自社商品の初加工をしています。翌2012年には、本格導入となりました。2014年にはキャラクタージュエリーブランドの「U-TREASURE」が誕生しています。キャラクタージュエリーの制作が社内で発展してきたのは、3Dプリンタや、ZBrushの導入と密接に関係していると思っています。

耕田：ZBrush導入前は、ワックスと呼ばれる素材を、ヤスリやスパチュラなどで彫刻して、手加工で原型を作成していました 。CADが導入されてからは、CADでデータを作成して、機械切削したワックスを手加工で整えて原型を製作していました。CADの導入によって製作に要する時間は短縮されたものの、加工が手作業ではやはり時間がかかってしまうことがネックでした。また、修正が発生した時には、ほぼつくり直しになってしまい、しかも修正元のものが残らないために、修正前後の比較ができないという課題もありました。

耕田：2009年に、当時の開発担当者がとあるフルCGで制作された映画を見たことが、ZBrushに興味を持つきっかけだったと聞いています。3Dプリンタを導入済みこともあり、ZBrushを使用して商品を製作できる環境は既に整っていました。ただ、その当時はまだ開発担当者が1人で使って試しているという状況だったそうです。2011年に、手加工でもCAD加工でも難しいと思われるデザインの商品受注があった際に、開発担当がZBrushを使ってみようと言い出し、そこで初めてZBrushを使った商品が製作されました。それまで実現が難しかったデザインの加工が形になったことで、みんなZBrushに興味を持つようになったんです。

――社内では好意的に受け止められたということでしょうか？

耕田：実際にZBrushでジュエリーが作成できることはわかったんですが、当時はモチーフ担当者は手加工しかしたことがなく、いくら感覚的に操作ができるとはいえ、PC内で作業して自分の手で加工しないという点に抵抗を感じる方はやはりいました。また、今現在ZBrushを使わなくても商品がつくれているのだから、無理に導入する必要はないんじゃないかという風潮もありました。しかし、最初は使い方を覚えるのに時間がかかったとしても、いずれは必ず時間短縮につながると感じ、私と開発担当者で、ZBrushの本格導入を決めました。

受け入れてもらえるか不安もありましたが、まずは自分が2ヶ月かけて操作方法を習得し、社内用の説明書を作成し、他の職人にZBrushで商品加工をやってもらいました。すると、従来の半分の時間で商品加工ができるようになったんです。

――所要時間が半分になったというのはすごいですね！

耕田：はい、それからZBrushで加工した商品数もどんどん増えていきましたので、ZBrushの良さが社内全体に認識されていくようになっていきました。モチーフ担当者でもZBrushに対応できるメンバーがどんどん増えていって、そのうちのひとりが徳ですね。

徳 淳美氏（以下、徳）：私はZBrush導入後に入社して、しばらくは手加工をやっていたんですが、ZBrushのビジュアルが格好良いなと思っていて、やりたいと挙手してやらせてもらうことになったんです。

――実際に使ってみていかがでしたか？

徳：私はもともとはアナログな人間で、PCそのものにも苦手意識を持っていました。慣れるまではもちろん難しかったですが、慣れてくるとどんどん楽しくなってきました。手作業には手作業の良さがあるのですが、ZBrushはスピード感を持って加工できる分、細部までとことんこだわれるのが魅力です。

耕田：ZBrushは一度基本操作を覚えたら、あとは元々手加工でやっていたことを画面上でやるというだけなので、細部のところを手作業よりも詰めていくことができます。そういう利点がだんだん広がり、みんなが興味をもってくれるようになりました。また、3Dプリンタの活用も広がってきて、他のCADソフトが苦手としていた部分もZBrushで補えることがわかってきたので、CADソフトを使っていた人たちもZBrushを使いはじめてくれました。

ZBrushの導入が軌道にのったことで、標準化してみんなが使用できるようにしたいと考えるようになり、新人研修にZBrushの基礎的な使用方法を入れたり、ZBrushスクールと題して社内研修も行ってみたりしました。

ZBrush導入後、原型加工にかかる時間は4分の1となるケースも

――ZBrushの導入後、製作工程や製品がどう変わったか、さらに具体的に教えてください。

耕田：導入以前は手加工の部署も挟まないと原形作成が完結できなかったんですが、現在ではオーダーメイドのモチーフジュエリーは全て部署内で完結できるようになりました。さらに、原型加工の時間も従来の半分ぐらいになったので、より多くのお客様に喜びをお届けすることができていると感じています。

また、ZBrushの得意とする、有機的な形状、空間を活かした形状、立体的な重なり、といった従来の加工では難しかったデザインが、比較的簡単にできるようになりました。

さらに、コンビと呼ばれる複数種類の金属を組み合わせて作る製品も、従来より簡単にパーツの加工ができるようになり、受注できるデザインの幅も広がりました。修正の作業負担も、イチからやり直さなければならないケースも多い手加工と比べると、大きく軽減されましたね。

店頭のスタッフとの確認作業も、画像データをやり取りするだけなので、意思疎通が取りやすくなりました。

耕田：こちらは、お客様のペットのフェレットを指輪にした事例です。お客様に写真を持ってきていただいて、それに似せて製作しました。金属になって仕上がった時に1番可愛く見えるように、毛並みや顔の作り込みを細かく調整しています。

こちらはお客様から全く同じ指輪がふたつ欲しいとオーダーいただいたのですが、従来の手作業によるワックス原型ですと、全く同じものをイチからふたつつくる必要がありました。そうなると1点につき12時間、2つで24時間かかることになるんですが、ZBrush導入後はモデルをひとつだけつくればいいので、6時間、つまりトータル4分の1の時間で製作できたことになります。

耕田：こちらは稲をモチーフにした有機的なデザインの指輪です。こちらは石と稲モチーフのバランスのいい配置が重要になるほか、それぞれが立体的に交差しているので、稲と稲の間に空間がどのように開けるかなども気にしながらつくっています。

こちらも、手加工や、途中までCADで出力した場合30時間くらいかかっていたものが、ZBrush導入で所要時間が10時間程度になりました。

耕田：こちらは花束のデザインの指輪ですね。花のモチーフが立体的に重なり合っており、複数の金属のパーツを組み合わせています。色のちがうリボンにはピンクゴールドが使われていたり、マーガレットのような花にはイエローゴールドが使われていたりと、全部で3種類の金属が使われています。

こちらは複数種類の金属を組み合わせてつくる「コンビ」の指輪で、全部で20パーツに分けてつくられています。これも手加工だと気の遠くなるような作業で、加工に80時間、パーツ分けに20時間、合わせて100時間は掛かると推定されますが、ZBrushと3Dプリンター活用することで、従来の3分の1の時間で製作することができています。

――どれも素晴らしい作品ですね。

扇子と菊の花のモチーフを組み合わせた、オーダーメイドジュエリー製作の実例

徳：では、ジュエリーの原型加工の際にZBrushをどのように活用しているかを説明していきます。まず、こちらのブローチのデザインを使って作業工程を紹介していきます。

徳：店頭でお客様のお好みや要望をデザイナーが絵に描き起こし、立体感や、どこにどの大きさの石を配置するかなど、細かい指示がされたデザインが上がってくるので、それをもとに平面から立体に起こしていきます。

こちらは扇子と菊の花を組み合わせたデザインのブローチで、扇子のベースの上に菊の花と葉っぱが載っています。色分けをしてみたんですが、黄色に塗った部分が菊の花で、緑は葉っぱ、茶色は枝です。

石もたくさん使われています。上の扇子の縁に水色に塗っている部分は、四角い石がレール留めという留め方で綺麗に並んで留まっているデザインです。ピンクの部分は爪留めという一般的な留め方で石が配置されています。

側面図の青に塗っている部分と紐の部分ですが、こちらは後ろに向かって動きをつけていて、ブローチを身に着けた時に左右に傾かないための役割を果たしています。

徳：ジュエリー原型の加工の際は、別のCADソフトとZBrushを併用しています。どのように加工を進めるかはある程度個人に委ねられているので、まずはデザインを見てつくり方を考えます。

今回のデザインでは、扇子と石座の部分をCADソフトで、お花と葉っぱと扇子の紐の部分をZBrushで作成することにしました。

徳：まずはベースを作成します。こちらは別のソフトなので割愛しますが、石座や幅、厚みなど数値で制御したいものはこちらのソフトで作成します。お客様からお預かりした石はスキャンして、石に合う石座をつくっていきます。

続いて、ZBrushでモチーフの造形をしていきます。菊の花はArrayMeshを使用して作成しました。花びらの枚数は、アイテムのサイズ感を考慮して、現実のものより減らしてつくっています。多いとごちゃついて出力した時にうまく表現されなかったり、小さいミゾや隙間ができてしまって後工程がうまくいかない原因になったりするので、全体のサイズ感やつくり込み具合に合った細かさで作成していきます。

大体できたら、先ほど作成した扇子のベースに配置していきます。私はデザイン画を後ろに置いて、シースルーで確認しながら進める手法がやりやすく感じるので、そのようにデザイン画にあてがって配置の調整をしています。

徳：次に、葉っぱをつくります。全体のつくり込み具合を揃えたいので、この段階ではひとまず素材を揃えるつもりで作成します。初めの方は左右対象で作成して、Stagerを使って配置しています。ジュエリー製作においてはそこまで複雑な立体物をつくることがほとんどないので、原則は基本的なブラシとアクションラインしか使用していません。これもStagerを使って配置して、バランスを整えていきます。

大体の素材が揃ったら、さらにつくり込んでいきます。花びらや葉っぱなどは薄く見せたいので、中心の部分には厚みを持たせても、外側のアウトライン部分は薄くして軽く見えるようにしています。

徳：扇子の紐部分を作成していきます。実際の紐は幅、厚みが一定ですが、幅が一定だと単調に見えてしまうので、太さに強弱をつけています。

徳：ブローチパーツをあてがってみると、着用したときに左右に傾いてしまうことが予想されるため、この紐を後ろに向かって動きをつけて、傾き防止の役割を果たすように角度を調整していきます。

徳：これで大体の素材が揃いました。この段階でトリムしてしまうことはせず、LiveBooleanを使っています。後で石座のボリュームや位置を調整する可能性があるためです。例えば実際に石を置いたときにどのぐらいの位置で石が留まるのかを確認しながら作業を進めることができるので、バランスがすごく取りやすいんです。

――他のツールでつくったモデルでも、ZBrush内で調節できるのでしょうか？

徳：はい、基本的には前のソフトに戻らず、ZBrush内で調整して進めることが多いです。

徳：できたデータを実際に出力してできたワックスと見比べながら、さらに調整を重ねていきます。画面で見ているモデルと実物だと、結構大きさに差があるので、出力してみたらあまり表現が出なかった部分なども見つかります。

また、ジュエリーとしての強度や重さも調整していきます。身につけるものなので原則は軽くしたいのですが、あまりにペラペラだと重厚感が損なわれるので、バランスを取りながら調整をしていきます。

徳：また、磨いたあとには少し細くなることも考慮して、厚みを決めています。表のデザインに響かずに削れる厚みのある部分は、削って重さを落としていきます。

このような微調整が完了したら、完成です。ここまでで、所要時間は約15時間です。

――思ったよりかなり早くて驚きました。

徳：お客様が希望された場合は、店頭でワックスの原型チェックをすることができます。修正する際にデータが一体になってしまっていると、調整すればするほどデータが複雑になってしまう一方なので、グループが分かれてトリムする前の調整しやすいデータを保つように心がけています。

徳：調整を経て形が確定したら、鋳造して金属に変換するための形に調整していきます。今回はこのままの形ではなく、パーツ分けをしていきます。バラバラに分けて鋳造し、金属で磨いてから、組み合わせて合体させます。

今回使用した金属はイエローゴールドのみでしたが後工程の加工性を考慮して、きれいに磨けるようにパーツ分けをしました。パーツ分けの際も、LiveBooleanを使用しています。分けるモチーフとは別にブロック板のようなものを置いて、LiveBooleanで断面形状を確認しながら、薄いところがないか、深いミゾがないかを確認して、パーツ分けモチーフを調整していきます。

――これはデジタルならではの工程ですね。

徳：この段階で問題がなければ、実際にLiveBooleanで鋳造します。今回は4パーツに分けました。パーツ分けが完了したら、出力後に鋳造します。鋳造後は磨きや石留めの工程を経て完成します。

――金属で見ると、さらに細かさが際立ちますね。躍動感もあります。

徳：今回のブローチは平面的なデザインでしたので、立体で作成したものをそのまま配置してもスムーズに作成できました。
リングや、もう少し立体的なデザインだと一度でうまくいかないことも多いので、紹介しきれなかった部分をリングのデータで見ていきます。

デザイン性と強度を両立するための微調整

徳：フリー素材の猫を立体にして、シンプルなリングを作成していこうと思います。

徳：立体的な猫をそのまま配置するだけだと、厚みが出すぎて引っかかったり、破損したりと、日常使いしづらいリングができるので、正面からの見た目をできるだけ変えず、かつ猫の厚みを落としながらリングに沿わせてバランスを調整していきます。

徳：猫を配置して、リングに沿わせて少しずつつぶしていきます。一気につぶしてしまうと後からバランスを整えるのが難しくなるので、少しずつ丸みを整える作業を繰り返します。

元のモデルの高低差が、左手→右手→左足→右足のような順番だった場合、その順番を変えないように注意しながらつぶしていきます。実物と少しバランスがちがっていたとしても、リングとしてのバランスが綺麗になるように調整しています。

今回の猫は、もっと顎を引いて、首元の毛に埋もれさせたかったんですが、そうすると耳がリングのベースと離れてしまって、引っかかりのあるリングになるので、ポージングは写真に合わせつつ、耳はベースにしっかり接するように調整しています。

――素材となった写真と比べてみると、正面からはそんなに変わって見えないんですが、上から見たときに、手の長さや顔の位置が全然違いますね。

徳：猫がまっすぐ手を伸ばしているポージングで、そのまま潰してしまうと手だけとても短く見えるようになってしまうので、角度を変えた際にも違和感なく見えるように手の角度を調整しています。

リングに沿わせて猫を潰して、収まりが良くなったので、細かい部分をつくり込んでいきます。写真を参考にその子らしく、かつリアルすぎないよう少しデフォルメしていきます。お顔は目、鼻、口など1番表現したいものが多いので、実物の比率より少し大きめに作成したり、少し丸みを強調したりしています。

徳：完成したデータを出力してみたところ、想定していたよりもうまく表現されませんでした。

徳：こちらのリングは、猫の部分の幅が7ミリぐらいの大きさです。目や鼻のミゾや毛並みの凹凸を、もっとしっかりつけて再度出力しました。

徳：動物のオーダーではその子の模様を入れたいお客様も多いので、入れてみました。表情や毛並み、模様を小さく、単色の金属で表現するので、ごちゃごちゃしてわかりにくくならないように、省いても違和感のない部分は省きながらつくっていきます。このぐらい再現できていれば、鋳造して磨いたあとでも表情や毛並みがしっかり残るので、これで完成です。

――確かにモデルで見たら少しオーバーかとも思ったのですが、こうやって出力してみると、顔の表情も出ていて可愛いです。肉球もちゃんとありますね。

では改めて、ZBrushを使ってジュエリーを製作するにあたって、注意しているポイントがあれば教えてください。

徳：まずは、身につけることを考えることです。肌に当たった時に痛く感じる部分は角を落として丸くします。また、身につけた時に周りから綺麗に見える角度やボリューム感を想定してつくっています。

次に、完成形を想像することです。造形の表現にも限界がありますし、金属になって磨いた後のことを考慮すると、なんでも細かくつくり込めばいいというわけではないので、小さくてもしっかり残る表現を目指して造形しています。また、地金の種類や凹凸感での削れやすさなども考えています。

最後に、後工程を考えることです。ソフトで造形するのは便利である反面、手加工では到底実現できない部分まで表現できてしまいます。一方、そのあとに待っている後工程が全て手加工です。工具を当てる箇所など、後工程がどのように行われているかを想定しながら、もしくは実際に指摘されたことを取り入れながら、日々加工にあたっています。

――それでは最後に、視聴者の方々にメッセージをお願いします。

徳：私はもともと手加工がすごく好きで、実際に実物を削ってつくるのが楽しいと思っていて、CG未経験でZBrushを触り始めました。ZBrushは最初は覚えるのが少し大変な部分もあったんですが、慣れると凄く楽しく製作できています。

ひとつ前の段階にワンクリックで戻れたり、石座を一瞬で動かせたり、手加工では難しい作業がとてもスピーディーにできます。その分で空いた時間をもっと細かいことを詰めていく作業時間に使えるようになった点が、すごく良かったと思っています。

耕田：弊社はお客様に特別な感動と喜びを贈り続けるというコンセプトのもとに、オーダーメイドジュエリーをこれからも作成していきます。ZBrushを導入して加工時間が短くなったことで、ひとりひとりのお客様によりしっかりと寄り添い、細やかな要望に対応したジュエリーをつくっていけることを嬉しく思います。

――今回はありがとうございました。